- Urgence climatique, transition énergétique et mobilité décarbonée font partie des préoccupations qui motivent le développement des véhicules électriques et conduisent à une demande croissante de batteries.
- Pour y répondre, il est impératif d’augmenter les capacités mondiales de production de batteries, en mettant l’accent sur la fiabilité et l’efficacité de processus de fabrication.
- Bosch Rexroth présente les différentes phases de production des batteries de véhicules électriques jusqu’à leur recyclage.
Une batterie intègre une multitude de pièces et de composants qui vont être assemblés pendant son processus de production. L’une des étapes essentielle est la fabrication des électrodes. Vient ensuite la fabrication des cellules de la batterie, les composantes les plus importantes, puisqu’elles auront un impact sur la performance et la qualité des batteries. Cette étape nécessite le positionnement précis des cellules et leur transport à grande vitesse entre les postes de production.
La troisième opération consiste à assembler les modules de batterie. Des systèmes de convoyage classiques ou magnétiques, sont mis en œuvre ainsi que des équipements intégrés dédiés à la dépose de colle, de joints d’étanchéité, etc. La dernière étape est l’assemblage final des blocs de batterie, un processus souvent réalisé chez les constructeurs.
Pour les accompagner, Bosch Rexroth leur propose notamment des solutions de convoyage, mais aussi des équipements robotiques et intralogistiques adaptés tels que le robot Kassow Robot qui, grâce à ses 7 axes, reproduit la motricité d’un bras humain. Enfin, des dispositifs de convoyage transfèrent les batteries vers des bancs de test dédiés aux contrôles de fin de ligne de fabrication.
Recyclage des batteries
Les batteries sont fabriquées à partir de matières premières, comme le lithium, le cobalt et le nickel. Leur extraction étant néfaste pour l’environnement, la question du recyclage est centrale pour préserver ces ressources naturellement présentes sur la terre et continuer à produire des batteries.
C’est dans ce contexte que Bosch Rexroth, en collaboration avec Remondis TSR Recycling et Rhenus Automotive, a participé au déploiement de « Battery Lifecycle Company », entreprise abritant le premier système européen entièrement automatisé dédié à la décharge profonde des batteries.
Batterie Lifecycle Company
Installée à Magdebourg en Allemagne, Batterie Lifecycle Company récupère les batteries usagées de différents fabricants, les teste et les décharge complètement avant de les broyer.
« Le système de transfert TS 5 de Bosch Rexroth transporte des batteries de différentes tailles entre les stations de déchargement et de démontage. Une solution modulaire pilotée via la plateforme ctrlX décharge ensuite les cellules de la batterie. Ce système automatisé permet de décharger une batterie en 15 minutes contre 24 heures lorsque l’opération est réalisée manuellement », explique Franck Papon, expert des solutions collaboratives chez Bosch Rexroth.
Avec ce procédé, Battery Lifecycle Company se fixe l’objectif de recycler jusqu’à 15 000 tonnes de composants de batteries par an.
